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建造一個植提GMP車間的費(fèi)用高達(dá)上千萬元，這對現(xiàn)在一般生產(chǎn)企業(yè)品種少產(chǎn)量少的情況來說，無疑是一種巨大浪費(fèi)。我國中藥能否實現(xiàn)國際化，降低植提GMP車間成本是關(guān)鍵的一環(huán)
隨著人類疾病的變化與"回歸自然"潮流的興起，中醫(yī)藥的發(fā)展與成就日益引起世人的矚目。世界文化的交融和全球經(jīng)濟(jì)一體化，使中醫(yī)藥得到越來越多國家的認(rèn)可，我國的中藥行業(yè)也因此迎來了難得的發(fā)展機(jī)遇。中藥在我國已經(jīng)沿用了幾千年，長期以來，人們服用中藥都是使用煎熬的方式，但是據(jù)專家研究證明，這種方式在某種程度上造成了中藥資源的巨大浪費(fèi)，而且在煎熬過程中，藥材內(nèi)的許多有效成分被破壞。如今，中藥的工業(yè)化植物提取正改變著中藥材的傳統(tǒng)利用方式，使有限的資源創(chuàng)造最大的價值。但是，一個植提GMP車間的投入就高達(dá)上千萬元，這對于現(xiàn)在一般生產(chǎn)企業(yè)少品種少產(chǎn)量的情況來說，無疑是一種巨大的浪費(fèi)，其生產(chǎn)固定成本就在這個節(jié)點(diǎn)上激增，企業(yè)吃不消，藥品價格也居高不下。
可見，中藥植提是我國中藥走向世界的進(jìn)程中極其關(guān)鍵的一個環(huán)節(jié)，而如何充分地、有效地利用植提GMP車間則是業(yè)內(nèi)一個更為現(xiàn)實而又迫切的問題。
問題：GMP車間大材小用
*耗資上千萬元
*品種開發(fā)不易
*不能充分利用
中藥提取是當(dāng)前大部分中藥生產(chǎn)必不可少的環(huán)節(jié)，每個中藥生產(chǎn)企業(yè)都需設(shè)立提取車間。目前我國大部分企業(yè)的提取、濃縮、干燥等設(shè)備落后，提取效率低，提取物質(zhì)量差，而且設(shè)備閑置嚴(yán)重，造成大量的設(shè)備資源浪費(fèi)。因此，國家極力要求中醫(yī)藥現(xiàn)代化。廣州醫(yī)藥集團(tuán)有限公司技質(zhì)部主管應(yīng)軍告訴記者："企業(yè)申報的每個品種都必須是在該品種獲得GMP認(rèn)證后才允許生產(chǎn)，這個品種的生產(chǎn)必須要有一個通過GMP認(rèn)證的車間。"
浙江尖峰醫(yī)藥股份集團(tuán)研發(fā)部經(jīng)理王金龍說："植提車間通過GMP認(rèn)證的造價很高，建造一個GMP車間至少需要800萬元以上的投入。如果是浸膏車間，沒有1000萬元是不可能的。而我們目前只有1-2個中藥品種，如此高的投入不知道何時才能收回成本。我們惟一能做的出就是多開發(fā)一些新品種，使得植提車間不至于太過浪費(fèi)。但是，多開發(fā)新品種又談何容易。"
據(jù)業(yè)內(nèi)人士透露，目前，由于植提GMP車間投資過大，而企業(yè)要保留品種又不得不擁有自己的GMP車間，于是，一些廠家就建立一個"微型GMP車間"(根本不能滿足其生產(chǎn)需求的車間)來通過認(rèn)證，然后再將自己的需要委托他人加工。這樣的結(jié)果只能是"小而全"。王金龍說："這也只是一些小廠的權(quán)宜之計，大集團(tuán)是絕對行不通的"。
觀點(diǎn)："股份"制降低成本
*委托生產(chǎn)尚無定論
*股份制可降低成本
*并不影響生產(chǎn)質(zhì)量
為了避免重復(fù)建設(shè)、節(jié)約資源，藥品委托生產(chǎn)被公認(rèn)為是具有劃時代意義的重要舉措。上海信誼藥業(yè)有限公司常務(wù)副總經(jīng)理陳彬華認(rèn)為，中藥委托生產(chǎn)的相關(guān)規(guī)定為"要生產(chǎn)制劑或片劑必須自己生產(chǎn)浸膏"，而現(xiàn)實是有些廠家的浸膏生產(chǎn)線提取能力很大，作為中藥制劑企業(yè)完全可以委托給那些浸膏生產(chǎn)線已通過GMP認(rèn)證的企業(yè)去生產(chǎn)，自己不用重復(fù)建設(shè)浸膏提取車間，從而節(jié)約成本。但是目前此類相關(guān)法規(guī)還不明朗，而產(chǎn)業(yè)內(nèi)部卻又需求旺盛。王金龍說："現(xiàn)在中藥植提能否委托生產(chǎn)還是一個爭論點(diǎn)。目前，制劑等委托生產(chǎn)政策都已經(jīng)放開，但是對于植提委托生產(chǎn)卻遲遲沒有定論。"
應(yīng)軍告訴記者，由于國家目前不允許單獨(dú)設(shè)立提取廠家，廣藥集團(tuán)為了降低生產(chǎn)成本而
采取了一種方式：集中了集團(tuán)內(nèi)的多個廠家，然后統(tǒng)一在集團(tuán)下屬的一個提取專業(yè)廠家進(jìn)行提取。該方法在很大程度上減少了浪費(fèi)，增加了設(shè)備利用率。在使資源利用最大化的同時也便于管理。
在企業(yè)"各自為政"浪費(fèi)資源，而委托生產(chǎn)政策又尚不明朗的情況下，王金龍設(shè)想：投入多家企業(yè)共建、共享一個植提GMP車間。一個投入上千萬元的植提GMP車間如果由幾家企業(yè)共同投資，采用股份制的形式，那么其生產(chǎn)成本即可大幅降低。假如有三、四家企業(yè)共建一個1000萬元的浸膏車間，那么每家企業(yè)的投入就只有200萬～300萬元。這對于企業(yè)來說投資成本壓力不大而且電能完全滿足生產(chǎn)需求，何樂而不為呢?王經(jīng)理說："國家目前嚴(yán)格要求GMP是為了實現(xiàn)中藥現(xiàn)代化，所以對質(zhì)量的要求十分嚴(yán)格。以股份制的形式來建立一個植提GMP車間其實并不影響生產(chǎn)質(zhì)量，因為有多家企業(yè)共同監(jiān)督。"
"股份"制植提GMP車間不僅可以提高資源的利用率，而且，在集中進(jìn)行中藥提取的同時也將提取過程中會產(chǎn)生的污水和廢氣統(tǒng)一處理，有利于環(huán)境的保護(hù)。應(yīng)軍告訴記者："目前，此舉在全國可以說是一個新的嘗試，到目前為止，從各方面收到的反饋都相當(dāng)好。"
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